2019年1月10日，结束浙江省湖(hú)州市经济与信息化局《利润空间—降本增效系统》总裁班的训练，1月13日，中國(guó)降本增效咨询领导者姜上泉导师莅临中國(guó)制造500强企业福田雷沃重工集团五星車(chē)辆商(shāng)務(wù)年会主讲《利润空间—降本增效系统》。

福田雷沃重工集团连接10年稳居中國(guó)农业装备行业第1品牌，福田雷沃重工集团董事長(cháng)王金玉亦是中國(guó)500强企业福田汽車(chē)集团的创始人。

福田雷沃重工五星車(chē)辆300多(duō)位供应链关连企业的董事長(cháng)、总经理(lǐ)参加了《利润空间—降本增效系统》的训练，姜上泉导师简要介绍了企业全价值链降本增效的10大模块内容，重点剖析了供应链降本增效、质量降本增效与效率降本增效。

姜上泉导师强调，供应链降本增效利用(yòng)供应商(shāng)的技术与工艺对材料采購(gòu)降本的贡献率是40%，利用(yòng)供应商(shāng)参与产品开发对材料采購(gòu)降本的贡献率是42%。

ESI早期供应商(shāng)参与（Early Supplier Involvement）和EPI早期采購(gòu)参与（EarlyPurchasing Involvement）是供应链降本增效的重点，日系車(chē)辆生产企业，整車(chē)厂和供应商(shāng)在产品设计与工艺设计上紧密配合，互相优化，使日系車(chē)厂家在推出新(xīn)車(chē)型的速度、成本控制与质量控制上都呈现出强大的优势。

美系車(chē)辆生产企业走模块化设计、供应商(shāng)分(fēn)层分(fēn)级之路，整車(chē)厂让一级供应商(shāng)全面负责设计、生产特定的模块，整車(chē)厂做系统集成。这样，产品设计由整車(chē)厂转移到一级甚至二级供应商(shāng)，离工艺设计更近，促进了产品设计与工艺设计的集成，大大降低了产品成本，也缩短了新(xīn)車(chē)研制时间。

在分(fēn)享质量降本增效时，姜上泉导师强调PONC（Price Of Non Confor-mance）的应用(yòng)与实践，在质量管理(lǐ)中，“1:10:100”告诉我们，每一个在下道工序发现的不良都需要花(huā)费10倍的成本才能(néng)弥补；比如在设计阶段发现不良损失是10块钱，到加工阶段发现不良损失就是100块钱，再到装配阶段发现不良损失就是1000块钱。只有(yǒu)在研发、工艺等前端投入更多(duō)的预防成本，才能(néng)有(yǒu)效持续地减少后端加工、装配、测试以及售后服務(wù)等环节产生的失败成本。

在分(fēn)享效率降本增效时，姜上泉导师强调通过“5看5比5改法”认识浪费、查找浪费、改善浪费，通过消除浪费缩短生产周期时间与提升生产效率，实现制造费用(yòng)的压缩与削减。