2024年4月26日—27日，姜上泉导师在济南市主讲《业绩突破—精益六最系统》，来自山(shān)东省20多(duō)家企业的80多(duō)位经管人员参加了训战研习。
训战开始，姜上泉导师首先分(fēn)享了精益管理(lǐ)之科(kē)學(xué)系统与哲學(xué)系统的运作模式，然后详细阐述了精益管理(lǐ)六最系统之“人才最优、团队最棒、现场最佳、质量最好、速度最快、成本最低”。
精益的基石是人才育成。精益管理(lǐ)，短期靠工具，長(cháng)期靠人才。如何训练好超级熟练工、多(duō)技能(néng)工、师傅级技工、四能(néng)班组長(cháng)、五会工厂長(cháng)、PIE工程师是推动精益管理(lǐ)的基础，更是固化精益的基石。通过“精益學(xué)习路径图、721精益管理(lǐ)教练训练模型、精益道场训练、人才带级训练體(tǐ)系”等方法，快速、批量培训与复制人才以做到“人才最优”。通过“战略目标驱动精益改善项目、年度规划驱动精益改善项目、VSM流程驱动精益改善项目、KPI红線(xiàn)驱动精益改善项目、日清管理(lǐ)驱动精益改善项目”，高效达成公司经营目标以做到“团队最棒”。
精益的灵魂是持续改善，团队的目标是经营业绩。通过精益系统改善、专业改善、自主改善持续改善公司业绩指标。整洁的现场，提示人们正在制造高质量的产品。现场是一面“镜子”，是老板的“面子”，是管理(lǐ)者的“里子”。如果说形象是企业的“面子”，业绩是企业的“里子”，文(wén)化是企业的“底子”；那么，这个“面子”对提升企业销售力，改善生产力起到重要作用(yòng)。
通过“精益6S、精益TPM、SOS标准作业、KYT危险预知”的实施，减少现场的异常和损失，确保现场规范化与安定化，打造出令人肃然起敬的标杆现场以做到“现场最佳”。质量在源头上产生，质量在工序中创造。通过导入QEP（Quality Error Prevention）质量防错、QNE（Quality No Error）品质无差错、SQM（Standard Quality Method）标准品质生产方式确保“第一次把正确的事情做正确”。
通过“质量内建技术、质量管理(lǐ)五率法、质量标准四问法、卓越质量五步法”等工具使企业挑战零缺陷质量管理(lǐ)以做到“质量最好”。精益是消除流程的浪费提升流程的速度，精益是关于时间的战争。通过速度提升改善企业资产效率，使企业获得快周转快盈利的竞争优势。
通过“VSM价值流分(fēn)析、BPK业務(wù)流程改善、IE七大工具、均衡生产、QCO快速切换、LCIA低成本自动化”等方法缩短DTD以做到“速度最快”。成本控制的核心是财務(wù)会计提供数据，管理(lǐ)会计提供分(fēn)析，业務(wù)部门提供解决方案；运用(yòng)财務(wù)措施正向降本，业務(wù)措施反向降本高效削减企业全价值链运营成本。
通过“目标成本企划、管理(lǐ)会计月报、内外对标分(fēn)析、浪费改善地图、浪费快赢改善”等方法消除流程中的浪费以做到“成本最低”。由降本增效云學(xué)院姜上泉导师倾力打造的《业绩突破—精益六最系统》指的是“人才最优、团队最棒、现场最佳、质量最好、速度最快、成本最低”。精益六最执行标准包含28项要素，近10年来，已经在多(duō)家知名企业咨询实践，获得了优良的项目成效。创建精益六最系统夯实基础突破业绩，创标建模铸就卓越。人才最优—培养五类人才持续精益变革；团队最棒—推动四阶改善提升经营绩效；现场最佳—打造标杆现场实现安定生产；质量最好—夯实五步质量减少客诉重工；速度最快—突破效率瓶颈提升订单准交；成本最低—消除浪费增强企业竞争优势。
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